Оптимизация и улучшение качества экструзии и выпуска алюминиевых профилей
Из-за разнообразия спецификаций алюминиевых профилей и сложных условий подачи материала во время процесса экструзии экструзионная головка подвергается воздействию плохих условий нагрузки, что делает разработку алюминиевых экструзионных изделий и разработку форм сложной задачей. Традиционные производственные модели, основанные на эмпирическом проектировании и переработке тестовых моделей, более не являются достаточными для нужд современного экономического развития. В условиях рыночной экономики, где эффективность - это жизнь, а качество - это ключ, предприятия экструзии алюминия уделяют больше внимания повышению эффективности проектирования и обработки пресс-форм, а также производительности и производительности экструзии. При производстве полуфабрикатов из алюминия и алюминиевых сплавов экструзия является одним из основных процессов формования. Качество экструзионной головки и скорость экструзии напрямую влияют на качество продукции и производительность экструзионных предприятий из алюминия и алюминиевых сплавов.
В этом случае, как увеличить производительность экструдера стало первоочередной задачей. Существует множество мер по повышению производительности, и повышение эффективности установленной мощности, повышение качества работников и повышение уровня управления являются эффективными мерами.
Во-первых, основные факторы, влияющие на выпуск и качество продукции
1, важность качества алюминиевых стержней
Для алюминиевых профилей с высокими требованиями к качеству качество алюминиевых стержней напрямую влияет на качество и производительность продукции. Легирование, измельчение, рафинирование и гомогенизация слитков высокого качества могут уменьшить потери в пресс-форме и сократить время эффективного производства, тем самым увеличив скорость экструзии для достижения максимальной производительности.
2. Современное оборудование и качественные работники являются необходимыми условиями для увеличения производства.
Современное оборудование, высококлассные работники и современный научный менеджмент играют жизненно важную роль в улучшении производства экструдированной продукции.
3, важность плесени
Разумная конструкция пресс-формы, своевременное азотирование для повышения твердости и гладкости рабочей ленты пресс-формы, сокращения количества изменений в пресс-форме, сокращения времени простоя в работе, улучшения качества продукта и снижения уровня брака очень важны для достижения максимальной производительности.
4. Важная связь между контролем температуры и увеличением производства
Как правило, если нет внеплановых простоев, то максимальная производительность в основном определяется скоростью экструзии, в то время как последняя зависит от четырех факторов, три из которых являются фиксированными. Последний фактор заключается в том, что температура и степень ее контроля являются переменными.
Первым фактором является сила экструзии экструдера. Большая сила прижима может плавно сжиматься при низкой температуре заготовки. Вторым фактором является дизайн пресс-формы. Трение между металлом и стенкой кристаллизатора при экструзии обычно составляет температуру прошедшего алюминиевого сплава повышения на 35-62 ° С; третий фактор - это характеристика экструдированного сплава, которая является неуправляемым фактором, ограничивающим скорость экструзии. Температура на выходе профиля, как правило, не может превышать 540 ° C. В противном случае поверхность материала Качество будет ухудшаться, значительно ухудшатся следы от плесени, и даже появятся алюминий, трещины, микротрещины, разрывы и т. Последний фактор - это температура и то, насколько она контролируется.
Если сила выдавливания экструдера недостаточно велика, трудно сгладить плавно, или даже когда возникает явление закупоривания, температуру заготовки можно увеличить, но скорость выдавливания должна быть ниже, чтобы предотвратить выход материала из температуры. высоко. Каждый сплав имеет свою особую оптимальную температуру экструзии.
Производственная практика доказала, что температуру слитка предпочтительно поддерживают на уровне около 430 ° С (скорость экструзии ≥ 16 мм / с). Температура пресс-формы профиля из сплава 6063 не должна превышать 500 ° C, а температура пресс-формы профиля из сплава 6061 не должна превышать 525 ° C. Небольшие изменения температуры пресс-формы также влияют на выход и качество продукта.
Температура экструзионного цилиндра также очень важна. В частности, следует отметить повышение температуры во время фазы предварительного нагрева. Следует избегать чрезмерных тепловых напряжений между слоями. Предпочтительно поднимать экструзионный цилиндр и гильзу до рабочей температуры одновременно. Скорость нагрева предварительного нагрева не должна превышать 38 ° C / час. Наилучшие характеристики предварительного нагрева: поднять его до 235 ° C, оставить в тепле в течение 8 часов, продолжать нагревать до 430 ° C и поддерживать его в рабочем состоянии после 4 часов сохранения тепла. Это не только обеспечивает равномерную температуру внутри и снаружи, но также имеет достаточно времени для устранения всех внутренних тепловых напряжений. Конечно, нагревание экструзионного цилиндра в печи - лучший способ предварительного нагрева.
Во время процесса экструзии температура экструзионного цилиндра должна быть на 15-40 ° С ниже, чем температура слитка. Если скорость экструзии слишком высока, так что температура экструзионного цилиндра поднимается выше температуры слитка, необходимо попытаться снизить температуру экструзионного цилиндра, что является не только хлопотной работой, но и выходом понижен. При увеличении скорости производства иногда нагревательный элемент, контролируемый гальванической парой, отключается, но температура экструзионной трубки все еще повышается. Если температура экструзионной трубки выше, чем 470 ° C, экструдированные отходы будут расти. Идеальная температура ствола должна быть определена для разных сплавов.
При изготовлении высококачественных профилей поверхности температуру экструзионной площадки также следует строго контролировать, чтобы уменьшить количество отходов, несовместимых с поверхностными тонами. Качество неподвижной экструзионной площадки намного лучше, чем активность, и она может накапливать больше тепла, что может снизить температуру конца слитка и уменьшить попадание примесей в профиль, что помогает увеличить выход.
Температура формы играет важную роль в получении высокого выхода, как правило, не ниже 430 ° С; с другой стороны, оно не должно быть слишком высоким, иначе может снизиться не только твердость, но и окисление, в основном в рабочем поясе. Во время нагрева пресс-формы следует избегать пресс-форм и препятствовать циркуляции воздуха. Лучше всего использовать решетчатую коробчатую печь, каждая в отдельной коробке.
Температура слитка во время процесса экструзии может быть увеличена до примерно 40 ° C или выше, и степень увеличения в основном определяется конструкцией пресс-формы. Чтобы получить максимальную производительность, нельзя пренебрегать температурой. Каждая температура должна регистрироваться и строго контролироваться, чтобы выяснить соотношение между максимальной производительностью машины и температурой.
Наконец, сотрудники экструзионных заводов должны помнить, что точный контроль температуры имеет решающее значение для увеличения производства.
Во-вторых, основной способ улучшить выпуск продукции и качество
Поскольку объем производства и качество продукции в основном определяются сырьем, оборудованием и пресс-формами, соответствующими параметрами процесса и качеством рабочих. Конкретные способы увеличения выхода продукта и качества и уменьшения количества отходов заключаются в следующем:
Выбор высококачественных слитков для легирования, измельчения, рафинирования и гомогенизации;
Оптимизировать конструкцию пресс-формы, своевременно улучшать твердость и гладкость рабочей ленты пресс-формы, сокращать количество смен пресс-формы и сокращать время бездействия;
Удлинить слиток, чтобы уменьшить количество давления;
Использование горячего сдвига для увеличения выхода металла;
Увидел на сварном шве профиля, выберите подходящую длину слитка и длину экструзии;
Уменьшите температуру слитка и увеличьте скорость экструзии, чтобы обеспечить температуру на выходе.
